太阳城集团

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一种自密实混凝土拌合物配合比设计方法.pdf

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一种 密实 混凝土 拌合物 配合 设计 方法
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摘要
申请专利号:

CN201510577964.7

申请日:

2015.09.11

公开号:

CN105224727A

公开日:

2016.01.06

当前法律状态:

授权

有效性:

有权

法律详情: 授权|||实质审查的生效IPC(主分类):G06F 17/50申请日:20150911|||公开
IPC分类号: G06F17/50; C04B28/04 主分类号: G06F17/50
申请人: 郑州大学
发明人: 汤寄予; 高丹盈; 赵军; 陈刚; 陈瑞龙; 徐俊娟; 金星; 崔来浩
地址: 450001 河南省郑州市高新区科学大道100号
优先权:
专利代理机构: 郑州联科专利事务所(普通合伙) 41104 代理人: 时立新
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法律状态
申请(专利)号:

太阳城集团CN201510577964.7

授权太阳城集团号:

||||||

法律状态太阳城集团日:

2018.05.15|||2016.02.03|||2016.01.06

法律状态类型:

授权|||实质审查的生效|||公开

摘要

太阳城集团本发明属于混凝土施工技术领域,具体涉及一种自密实混凝土拌合物配合比设计方法。该方法包括:确定性能设计目标、确定配制强度和水胶比、确定骨料的最密级配(或砂率)及不同堆积状态的空隙率、确定胶凝材料和拌合水的用量、确定骨料的用量、确定外加剂用量、确定拌合水的实际添加量等步骤。本发明针对现有技术在自密实混凝土配合比设计时材料选择的盲目性,依据颗粒物密实堆积的基本理论和不同粒径固体颗粒材料达到最密堆积状态的组成规律,由实测的最密堆积状态确定不同材料的配合比,同时将不同密堆积状态对应的材料配合比与拌合物预期的自密实性能等级建立联系,构建了一套基于使用性能为目标的自密实高性能混凝土拌合物配合比设计方法。

权利要求书

权利要求书
1.  一种自密实混凝土拌合物配合比设计方法,其特征在于,该方法包括以下步骤:
(1)确定性能设计目标,具体包括欲制备的自密实混凝土拌合物的自密实性能等级,和欲制备的自密实混凝土的强度等级;
(2)确定自密实混凝土的配制强度和水胶比,依据行业标准《JGJ55普通混凝土配合比设计规程》计算自密实混凝土配制强度fcu,0;
按下述公式1计算水胶比;
公式1,;
式中:mw为每立方米自密实混凝土拌合物中用水量,kg;mb为每立方米自密实混凝土拌合物中胶凝材料的质量,kg;fcu,0为依据现行行业标准计算所得自密实混凝土配制强度;fb为水泥28d实测抗压强度,MPa;
(3)确定骨料的最密级配或砂率及不同堆积状态的空隙率,步骤和原则如下:
A.根据构件截面形状的复杂程度及配筋情况,确定粗骨料的最大粒径D;同时对粗细骨料分别进行筛分,获得粗细骨料的级配曲线;
B.如实际工程中骨料料源充足且可供选择,即可由多种粗细骨料混合搭配时,根据下述公式3设计骨料的初始目标级配:
公式3,,di≤D
式中:di为某一级颗粒的粒径,mm;Pi为di颗粒的通过率,%;D为最大颗粒粒径,mm;k为级配指数,取值0.40~0.60;
在上述公式3基础上,按公式4计算连续级配骨料混合料中粒径为di一级颗粒的筛余百分含量,即在级配骨料混合料中的百分含量,
公式4,,;
式中:d2i为大于i的相邻一级颗粒粒径,mm;
在上述公式3和公式4的基础上,对k取不同级配指数值设计数条初始目标级配曲线,按以下公式5求解满足某条目标级配曲线的各种骨料的组成,
公式5,;
式中:m为级配颗粒的粒级数;n为骨料种类数;xj为第j种骨料在连续级配骨料混合料中的含量百分率;Psj为由筛分试验得到第j种骨料在第s号筛上的筛余百分率,其中s=i;
根据上述方程组计算结果,采用不同种类的粗细骨料组合分别按计算的配合比组合结果组成符合初始目标级配曲线的骨料混合料,并进行实际堆积密度试验,通过试验结果的对比,确定骨料混合料达到最密堆积状态的实际最密级配;
C.如实际工程中骨料料源有限,即仅有一种粗骨料和一种细骨料时,按如下公式6确定最密堆积状态的砂率,
公式6,;
式中:Pfa为砂率,即砂子的体积占整个骨料体积的百分率,%;Mx为砂细度模数,取值在2.5~3.1之间;Dmax为粗骨料的公称最大粒径,在9.5~20mm之间;
砂率Pfa控制在40~55%之间;
以上述公式6所计算的初始砂率为中心,上下调整砂率,组成数组不同的骨料混合料进行堆积密度试验,通过试验结果的对比,确定达到最密堆积状态的实际砂率;
D.确定最密级配骨料混合料的堆积空隙率,根据步骤B、步骤C的结果,对满足最密堆积级配或最密堆积砂率要求的骨料混合料进行松散堆积密度和最密堆积密度试验;
松散堆积密度和最密堆积密度试验,分别按《JTGE42公路工程集料试验规程》中规定的自然堆积密度和振实密度试验方法进行测试;
满足最密堆积级配要求或最密堆积砂率要求的骨料混合料的松散堆积空隙率VCAloos和最密堆积空隙率VCAclos分别由以下公式7和公式8计算获得:
公式7,;
公式8,;
式中:ρloos为粗细骨料混合料的自然堆积密度,kg/m3;ρa为粗细骨料混合料的合成表观密度,kg/m3;ρclos为粗细骨料混合料的振实堆积密度或干捣实密度,kg/m3;
(4)确定胶凝材料和拌合水的用量,
满足工作性和经济性要求的胶凝材料浆体的单方最小体积Vp,min可由如下公式9确定,
公式9,Vp,min≥VCAloos;
兼顾工作性、强度和经济性要求的拌合物中胶凝材料单方最大体积Vb,max可由如下公式10确定,
公式10,Vb,max≤VCAclos;
将拌合物要达到的自密实性能等级与各种材料用量建立联系,即:
自密实性能满足《JGJT283自密实混凝土应用技术规程》规定的坍落扩展度达到SF1级要求的胶凝材料浆体单方体积如下公式11所示,
公式11,Vp,min=VCAloos;
根据如下公式12确定胶凝材料的单方总质量:
公式12,;
根据下述公式13确定拌和水的单方总质量:
公式13,;
根据下述公式14确定水泥的单方质量:
公式14,;
根据下述公式15确定矿物掺合料的单方质量:
公式15,;
上述公式中:ρw为拌合水的表观密度,kg/m3;Pc为水泥的表观密度,kg/m3;ρi为第i种矿物掺合料的表观密度,kg/m3;
自密实性能满足《JGJT283自密实混凝土应用技术规程》规定的坍落扩展度达到SF3级要求的胶凝材料初始总体积如下述公式16所示,
公式16,;
根据如下公式17确定胶凝材料的初始总质量:
公式17,;
根据下述公式18确定拌和水的初始总体积:
公式18,;
根据下述公式19确定胶凝材料的单方总质量:
公式19,;
根据下述公式20确定拌和水的单方总质量:
公式20,;
根据下述公式21确定水泥的单方质量:
公式21,;
根据下述公式22确定矿物掺合料的单方质量:
公式22,;
自密实性能满足《JGJT283自密实混凝土应用技术规程》规定的坍落扩展度达到SF2级要求的胶凝材料单方总质量根据下述公式23计算,
公式23,;
根据如下公式24确定拌和水的单方总质量:
公式24,;
根据如下公式25确定水泥的单方质量:
公式25,;
根据如下公式26确定矿物掺合料的单方质量:
公式26,;
胶凝材料的用量在400~650kg/m3之间,水泥用量应满足相应规范或者标准对耐久性要求的限值,在350~500kg/m3,用水量不应超过200kg/m3;
(5)确定骨料的用量,
根据步骤(4)的计算结果,依据拌合物要达到的不同自密实性能等级确定骨料的相应用量;
坍落扩展度满足自密实性能等级SF1的骨料用量计算
A.对由多种粗细骨料组配的满足连续级配要求的骨料混合料,骨料的单方总质量ma,SF1按如下公式27计算:
公式27,;
按公式28计算单粒径颗粒di的单方质量;
公式28,;
B.对仅由一种粗骨料和一种细骨料组配的骨料混合料单方质量的计算:
按如下公式29确定细骨料的单方用量:
公式29,;
按如下公式30确定粗骨料的单方用量:
公式30,;
式中:ma,SF1为每立方米自密实混凝土拌合物中细骨料的质量,kg;mca,SF1为每立方米自密实混凝土拌合物中粗骨料的质量,kg;ρfa为细骨料的表观密度,kg/m3;ρca为粗骨料的表观密度,kg/m3;
坍落扩展度满足自密实性能等级SF3的骨料用量计算
A.对由多种粗细骨料组配的满足连续级配要求的骨料混合料,骨料的单方总质量ma,SF3按如下公式31计算:
公式31,;
按公式32计算单粒径颗粒di的单方质量;
公式32,;
B.对仅由一种粗骨料和一种细骨料组配的骨料混合料单方质量的计算:
按如下公式33确定细骨料的单方用量:
公式33,;
按如下公式34确定粗骨料的单方用量:
公式34,;
坍落扩展度满足自密实性能等级SF2的骨料用量计算
A.对由多种粗细骨料组配的满足连续级配要求的骨料混合料,骨料的单方总质量ma,SF2按如下公式35计算:
公式35,;
按公式36计算单粒径颗粒di的单方质量;
公式36,;
B.对仅由一种粗骨料和一种细骨料组配的骨料混合料单方质量的计算:
按如下公式37确定细骨料的单方用量:
公式37,;
按如下公式38确定粗骨料的单方用量:
公式38,;
(6)确定外加剂用量,
按如下公式39对自密实混凝土中外加剂用量进行计算确定:
公式39,;
式中:mad为每立方自密实混凝土中外加剂用量,kg;
βad为外加剂掺量,以占胶凝材料总量的质量百分数表示,%;
(7)确定拌合水的实际添加量,
当所采用的外加剂为液体类型时,需要将其所含水量扣除,因而自密实混凝土的实际用水量mw依据如下公式40进行计算确定:
公式40,;
式中:mw为满足实际自密实各项性能要求的每立方自密实混凝土拌合水的实际添加质量,kg;α为液体外加剂的固含量,%;
分别称取上述步骤(2)~步骤(7)所确定的自密实混凝土中粗细骨料、凝胶材料、水、外加剂的用量,按照粗细骨料、胶凝材料、外加剂和水的投料顺序,搅拌均匀后,即可用于实际工程。

2.  如权利要求1所述自密实混凝土拌合物配合比设计方法,其特征在于,
步骤(2)中水泥28d抗压强度fb未能进行实测时,可采用水泥强度等级fce,g对应值乘以1.1替代;
当掺入矿物掺合料时,考虑矿物掺合料对水泥抗压强度影响,则fb按下述公式2进行计算;
公式2,;
式中,fce,g为水泥强度等级,单位MPa;ki为矿物掺合料的活性影响系数;βi为矿物掺合料的质量分数;n为掺入矿物掺合料的种类数量。

3.  利用权利要求1所述自密实混凝土拌合物配合比设计方法所设计的C50自密实混凝土,其特征在于,满足不同性能等级要求的具体的自密实混凝土每立方配方列表如下:
表中物料单位Kg:

所述水泥为42.5级普通硅酸盐水泥,所述粉煤灰为Ⅱ级粉煤灰;所述粗骨料为石灰岩碎石;所述细骨料为天然河砂;所述外加剂为固含量为20%、掺率为1.2%的聚羧酸减水剂。

4.  利用权利要求1所述自密实混凝土拌合物配合比设计方法所设计的C60自密实混凝土,其特征在于,满足不同性能等级要求的具体的自密实混凝土配方列表如下:

所述水泥为42.5级普通硅酸盐水泥,所述粉煤灰为Ⅱ级粉煤灰;所述骨料包括粗骨料和细骨,粗骨料为石灰岩碎石,细骨料为天然河砂;所述外加剂为固含量为20%、掺率为1.2%的聚羧酸减水剂。

说明书

说明书一种自密实混凝土拌合物配合比设计方法
技术领域
本发明属于混凝土施工技术领域,涉及一种自密实混凝土拌合物配合比设计方法。
背景技术
自密实混凝土是一种在低水胶比下具有很高流动性而不离析、不泌水、保证在不利浇筑条件下能不经振捣而自行充满模腔和包裹钢筋的新型高性能混凝土。因使用大量工业废弃矿物细掺料,自密实混凝土能明显降低混凝土的温升,从而提高抵抗外界环境侵蚀劣化的能力,进而提高混凝土结构的耐久性;同时矿物细掺料的使用节约了水泥,减少了水泥生产中的碳排放和能源消耗。由于具有上述优点,自密实混凝土特别适用于传统混凝土难以浇筑甚至无法浇筑的部位,可避免振捣不足造成的空洞、蜂窝、麻面等质量缺陷,保证和提高施工质量,适应了现代化机械施工的需求,大大降低了施工噪声、加快了施工速度,是现代混凝土技术取得的突破性成就,综合效益较为显著。
自密实混凝土作为现代高性能混凝土,除工作性之外,还要在耐久性、强度、体积稳定性、适用性和经济性等方面表现优异,而这些性能都需要合理的原材料选用和配合比设计来保证,诚然各原材料在组成上有其自身特点,如在砂率、浆骨比、水胶比等配合比设计参数的选择方面,但传统混凝土配合比设计理论和方法已不能直接应用,而现有自密实混凝土拌合物配合比设计方法也存在一定不足,如现行行业标准《JGJT283自密实混凝土应用技术规程》,虽是按照预定自密实性能等级进行的配合比设计,但由于设计方法缺乏必要的理论依据,因而设计参数(如粗骨料用量,砂浆用量、砂率等)只能靠经验取值,虽然使拌合物工作性和硬化混凝土强度及耐久性达到一定预期的具体材料的组成参数具有唯一性,但由于不同地区的原材料性能差异并不能保证经验值与实际值总是相符,而初始参数选择的不当往往带来累计误差,最终导致实际结果难以满足预期。而现有一些完全依赖计算确定拌合物配合比的方法同样存在参数选择与实际材料性能脱节的缺陷,尤其未考虑到骨料和胶凝材料固体颗粒体系的堆积特性对拌合物和硬化混凝土性能的影响,因而使得自密实混凝土的性能难以达到设计要求,后期的反复试配和调整也使其优点难以得到体现。
数世纪以来,颗粒堆积问题一直受到科学界的关注,堆积理论也拥有其广泛的应用背景,涉及到核工业、航空航天、土木工程、制药业、食品工业、复合材料等许多学科领域。尽管堆积理论已在混凝土行业中研究应用多年,但到目前为止,尚无一套依据该理论建立起来的确定自密实高性能混凝土拌合物配合比的实用方法,更不能将拌合物的材料组成与自密实性能等级建立直接联系,如中国专利(申请公布号CN103304206A)公布了一种超高强自密实混凝土及其制备方法,主要由胶凝材料、高效减水剂、细骨料、粗骨料、水及PVA纤维组成,组成胶凝材料的水泥、矿渣及硅粉的质量百分比为:水泥70%-80%、矿渣10%-20%、硅粉5%-10%。该发明虽然提到是基于最密实堆积理论对超高强自密实混凝土进行的优化设计,但申请文件并未涉及利用最密堆积理论来确定各种材料用量的任何方法方面的太阳城集团,其实际采用的仍是传统混凝土的配合比设计方法和模式,且所设计拌合物的性能无法预知,必须经过后期的试验检验和试配调整。
总体而言,现有技术在材料配合比设计方面的盲目性不仅增大了试配调整的工作量,也带来了资源浪费,因而,有必要探讨一种更为实用的自密实高性能混凝土拌合物配合比设计的新方法。
发明内容
本发明主要目的是在现有技术基础上,通过材料性能与其组成内在规律的发现及参数模型的建立,提供一种自密实混凝土拌合物配合比设计方法。
本发明所述自密实混凝土拌合物配合比设计思路如下:
对由多种粗细骨料组成的混合骨料,依据颗粒物的密实堆积原理,利用Fuller-Talbol级配公式设计5组初选级配,对满足5组初选级配的混合骨料进行堆积密度和空隙率试验,确定骨料的实际最密级配;
对仅有一种粗骨料和一种细骨料组成的混合骨料,利用本发明所提出的砂率计算公式组配5组不同砂率的混合骨料,并对5组混合骨料进行堆积密度和空隙率试验,确定混合骨料达到最密堆积时的实际砂率;
对满足最密堆积要求的骨料混合料进行松散堆积和最密堆积试验,确定两种堆积状态下对应的空隙率,并将空隙可填充的胶凝材料体积与预期的自密实性能等级建立联系,即:
当满足最密堆积要求的骨料混合料达到松散堆积状态时,不同粒径的固体颗粒刚好形成点接触,颗粒体形成较大的可填充空间,如果这些空间刚好用来填充胶凝材料和水组成的浆体,此时粗细骨料形成的“骨架效应”和胶凝材料浆体形成的“松动效应”可刚好平衡,使拌合物具有初级的自密实填充性能;
当满足最密堆积要求的骨料混合料达到最紧密堆积状态时,不同粒径颗粒形成的接触点最多,颗粒体形成最小的可填充空间,假定这些空间只用来填充胶凝材料,粗细骨料和胶凝材料将形成最稳定的固体骨架结构,只有添加拌合水才能使骨架松动,此时拌合水的“润滑”和“松动效应”占支配地位,使拌合物具有最高等级的自密实填充性能;
假定在松散堆积和最紧密堆积状态之间还存在一个间密堆积状态,则间密堆积状态决定的胶凝材料和拌合水用量可使拌合物具有中等自密实填充性能。
下面对本发明所采取的技术方案详细介绍如下。
一种自密实混凝土拌合物配合比设计方法,具体包括以下步骤。
(1)确定性能设计目标,具体而言,根据工程的复杂程度、钢筋最小净距等参数确定欲制备的自密实混凝土拌合物的自密实性能等级,根据工程结构安全设计要求确定欲制备的自密实混凝土的强度等级。
(2)确定自密实混凝土的配制强度和水胶比,具体而言,首先依据现行行业标准《JGJ55-2011普通混凝土配合比设计规程》中相关规定计算自密实混凝土配制强度fcu,0;然后按本发明提出的下述公式1计算水胶比(mw/mb);
公式1,;
式中:mw为每立方米自密实混凝土中用水量,kg;mb为每立方米自密实混凝土中胶凝材料的质量,kg;fcu,0为依据现行行业标准计算所得自密实混凝土配制强度;fb为水泥28d实测抗压强度,MPa;当水泥28d抗压强度fb未能进行实测时,可采用水泥强度等级fce,g对应值乘以1.1替代;
需要注意的是,当掺入矿物掺合料时,考虑矿物掺合料对水泥抗压强度影响,则fb按下述公式2进行计算;
公式2,;
式中,fce,g为水泥强度等级,单位MPa;
ki为矿物掺合料的活性影响系数;具体而言,对于微硅粉(i=1)、S95或S105级矿渣粉(i=2)、I级或II级粉煤灰(i=3)、石灰石粉(i=4)可分别取值1.0、–0.1、–0.6、–0.9;
βi为矿物掺合料的质量分数;具体而言,对于微硅粉,βi≤0.1;对于S95或S105级矿渣粉,β2≤0.4;对于I级或II级粉煤灰,β3≤0.13;对于石灰石粉,β4≤0.2,需要注意的是,总的矿物掺合料占胶凝材料总用量的质量分数不宜小于0.2;
n为掺入矿物掺合料的种类数量。
(3)确定骨料的最密级配(或砂率)及不同堆积状态的空隙率,
一般而言,混凝土中骨料的最密堆积状态对拌合物的工作性和硬化混凝土的强度和耐久性具有决定性影响,而骨料的最密堆积状态取决于合理的级配,即:只有粗细骨料颗粒的数量搭配合理,不同大小的颗粒才能形成最紧密的接触,此时应力的传递才能更为均匀,而结构强度和体积稳定性同时能够达到最好,此时粗颗粒的“拱桥效应”和细颗粒的“松动效应”易于达到平衡;
达到最密堆积状态的骨料间隙如果完全填充胶凝材料浆体,混凝土拌合物将具有最高等级的自密实填充性能,同时,由于骨料达到最紧密状态时形成的空隙最小,需要填充的胶凝材料浆体量也最少,此时拌合物的成本也最低;
基于上述原理,自密实混凝土配合比设计时应首先确定骨料的最密级配(多种粗、细骨料时)或最密堆积时的砂率(一种粗、细骨料时),但由于实际工程中骨料的选择受多种因素的影响,因而为避免直接采用经验模型带来的误差,最密级配或最密堆积砂率必须由实测确定,当然借助经验模型有利于尽快锁定目标,减少盲目性和试验工作量,因而,确定最密级配或最密堆积砂率时可依据以下步骤和原则进行:
A.根据构件截面形状的复杂程度及配筋情况,确定粗骨料的最大粒径D;同时对粗细骨料(碎石和砂)分别进行筛分,获得粗细骨料的级配曲线;
B.如实际工程应用中骨料料源充足且可供选择,即可由多种粗细骨料混合搭配时,根据下述公式3(Fuller-Talbol级配公式)设计骨料的初始目标级配:
公式3,;
式中:di为某一级颗粒的粒径,mm;Pi为di颗粒的通过率,%;D为最大颗粒粒径,mm;k为级配指数,取值0.40~0.60,一般而言,当k=0.45时,级配骨料可达到最密堆积;
在上述公式3基础上,可按公式4计算连续级配骨料混合料中粒径为di一级颗粒的筛余百分含量(即在级配骨料混合料中百分含量),
公式4,,();
式中:d2i为大于i的相邻一级颗粒粒径,mm;
在上述公式基础上,可分别取k=0.40、0.45、0.5、0.55和0.60设计5条初始目标级配曲线,按以下公式5(方程组)求解满足某条目标级配曲线的各种骨料的组成,
公式5,;
式中:m为级配颗粒的粒级数;n为骨料种类数;xj为第j种骨料在连续级配骨料混合料中的含量百分率;Psj为由筛分试验得到第j种骨料在第s(s=i)号筛上的筛余百分率;
根据上述方程组计算结果,采用不同种类的粗细骨料组合分别按计算的配合比组合结果组成符合5条初始目标级配曲线的骨料混合料,并进行实际堆积密度试验,通过对5组试验结果的对比,确定骨料混合料达到最密堆积状态的实际级配;
C.如实际工程中骨料料源有限(例如,粗骨料和细骨料各仅有一种时),确定最密堆积状态的砂率;理论而言,砂率的大小与粗骨料的最大粒径、砂的粗细和粗细骨料各自的级配状况有关,最密堆积状态的砂率具体按如下公式6进行计算,
公式6,;
式中:Pfa为砂率,即砂子的体积占整个骨料体积的百分率,%;Mx为砂细度模数,取值宜在2.5~3.1之间;Dmax为粗骨料的公称最大粒径,宜在9.5~20mm之间;
总体上,砂率Pfa宜控制在40~55%之间;
以上述公式6所计算的初始砂率为中心,以±5.0%的间隔上下调整砂率,组成5组不同的骨料混合料进行堆积密度试验,通过对5组试验结果的对比,确定达到最密堆积状态的实际砂率;
D.确定最密级配骨料混合料的堆积空隙率,根据步骤B、步骤C的结果,对满足最密堆积级配或最密堆积砂率要求的骨料混合料进行松散堆积密度和最密堆积密度试验,同时,其它材料(包括各种粗细骨料、胶凝材料、水和外加剂)的密度也要测定;
松散堆积密度和最密堆积密度试验,分别按《JTGE42-2005公路工程集料试验规程》中规定的自然堆积密度和振实密度(也可用干捣实密度)试验方法进行测试;
满足最密堆积级配要求或最密堆积砂率要求的骨料混合料的松散堆积空隙率VCAloos和最密堆积空隙率VCAclos分别由以下公式7和公式8计算获得:
公式7,;
公式8,;
式中:ρloos为粗细骨料混合料的自然堆积密度,kg/m3;ρa为粗细骨料混合料的合成表观密度,kg/m3;ρclos为粗细骨料混合料的振实堆积密度(或干捣实密度),kg/m3。
(4)确定胶凝材料和拌合水的用量,
理论而言,利用密实堆积理论可揭示颗粒材料体系中各成分的最优组配规律,因而通过上述步骤(3)中混合骨料不同堆积状态的堆积空隙率即可确定胶凝材料和拌合水的相应最佳用量;从体积关系来讲,在不同粒径颗粒组成的混凝土拌合物中,胶凝材料浆体(胶凝材料和水)的作用一方面用于填充骨料颗粒间的空隙,另一方面用于裹覆骨料颗粒从而使拌合物具有一定的流动性;
为使拌合物具有适宜的工作性和抗离析能力,混凝土中的胶凝材料量应适宜,过少的胶凝材料用量难以满足工作性、强度和耐久性要求,过多的胶凝材料则会加大混凝土的干燥收缩,对耐久性不利,而且会增大拌合物的坍落度损失,因而对于胶凝材料用量需要进行特殊设计;
理论而言,在相同的骨料级配和水胶比条件下,拌合物的工作性和硬化混凝土的强度取决于胶凝材料浆体的含量,因而满足工作性和经济性要求的胶凝材料浆体(包括胶凝材料和拌合水)的单方最小体积Vp,min可由如下公式9确定,
公式9,Vp,min≥VCAloos;
满足工作性、强度和经济性平衡状态,拌合物中胶凝材料的单方最大体积Vb,max可由如下公式10确定,
公式10,Vb,max≤VCAclos;
在上述步骤(2)、步骤(3)对于骨料性质和水胶比已经确定的条件下(假设使用外加剂性质的也已经确定,如假设高效减水剂的减水率和掺率一定),自密实混凝土拌合物的工作性可仅取决于胶凝材料的用量,为此,借助上述公式9、公式10对胶凝材料的最佳用量范围的控制,可将拌合物要达到的自密实性能等级与各种材料用量建立联系,即:
松散堆积状态确定的材料配合比可达到预期的自密实性能等级SF1;
最密堆积状态确定的材料配合比可达到自密实性能等级SF3;
假定还存在一个介于二者间的“间密堆积状态”,则间密堆积状态确定的材料配合比可达到自密实性能等级SF2的要求;
详细描述如下:
自密实性能满足《JGJT283-2012自密实混凝土应用技术规程》规定的坍落扩展度达到SF1级(550~655mm)要求的胶凝材料浆体单方体积如下公式11所示,
公式11,Vp,min=VCAloos;
根据如下公式12确定胶凝材料的单方总质量:
公式12,;
根据下述公式13确定拌和水的单方总质量:
公式13,;
根据下述公式14确定水泥的单方质量:
公式14,;
根据下述公式15确定矿物掺合料的单方质量:
公式15,;
上述公式中:ρw为拌合水的表观密度,可取1000kg/m3;Pc为水泥的表观密度,kg/m3;ρi为第i种矿物掺合料的表观密度,kg/m3;
自密实性能满足《JGJT283-2012自密实混凝土应用技术规程》规定的坍落扩展度达到SF3级(760~850mm)要求的胶凝材料初始总体积如下述公式16所示,
公式16,;(需要解释的是,与上述满足性能登记SF1时的计算方法不同,公式16用于过渡计算,相关字符加撇是为了与后面的单方用量进行区别(以下加撇字符含义相同),后面尚需进一步转换成单方体积和单方质量,特此说明)
根据如下公式17确定胶凝材料初始总质量:
公式17,;
根据下述公式18确定拌和水的初始总体积:
公式18,;
根据下述公式19确定胶凝材料的单方总质量:
公式19,;
根据下述公式20确定拌和水的单方总质量:
公式20,;
根据下述公式21确定水泥的单方质量:
公式21,;
根据下述公式22确定矿物掺合料的单方质量:
公式22,;
自密实性能满足《JGJT283-2012自密实混凝土应用技术规程》规定的坍落扩展度达到SF2级(660~755mm)要求的胶凝材料单方总质量根据下述公式23计算获得,
公式23,;
根据如下公式24确定拌和水的单方总质量:
公式24,;
根据如下公式25确定水泥的单方质量:
公式25,;
根据如下公式26确定矿物掺合料的单方质量:
公式26,;
胶凝材料的用量宜在400~650kg/m3之间,水泥用量应满足相应规范或者标准对耐久性要求的限值,宜在350~500kg/m3,用水量不应超过200kg/m3。
(5)确定骨料的用量,
根据步骤(4)的计算结果,依据拌合物要达到的不同自密实性能等级确定骨料的相应用量;
坍落扩展度满足自密实性能等级SF1的骨料用量计算
A.对由多种粗细骨料组配的满足连续级配要求的骨料混合料,骨料的单方总质量ma,SF1
按如下公式27计算:
公式27,;
按公式28计算单粒径颗粒di的单方质量;
公式28,;
B.对仅由一种粗骨料和一种细骨料组配的骨料混合料单方质量的计算:
按如下公式29确定细骨料的单方用量:
公式29,;
按如下公式30确定粗骨料的单方用量:
公式30,;
式中:ma,SF1为每立方米自密实混凝土拌合物中细骨料的质量,kg;mca,SF1为每立方米自密实混凝土拌合物中粗骨料的质量,kg;ρfa为细骨料的表观密度,kg/m3;ρca为粗骨料的表观密度,kg/m3;
坍落扩展度满足自密实性能等级SF3的骨料用量计算
A.对由多种粗细骨料组配的满足连续级配要求的骨料混合料,骨料的单方总质量ma,SF3按如下公式31计算:
公式31,;
按公式32计算单粒径颗粒di的单方质量;
公式32,;
B.对仅由一种粗骨料和一种细骨料组配的骨料混合料单方质量的计算:
按如下公式33确定细骨料的单方用量:
公式33,;
按如下公式34确定粗骨料的单方用量:
公式34,;
坍落扩展度满足自密实性能等级SF2的骨料用量计算
A.对由多种粗细骨料组配的满足连续级配要求的骨料混合料,骨料的单方总质量ma,SF2按如下公式35计算:
公式35,;
按公式36计算单粒径颗粒di的单方质量;
公式36,;
B.对仅由一种粗骨料和一种细骨料组配的骨料混合料单方质量的计算:
按如下公式37确定细骨料的单方用量:
公式37,;
按如下公式38确定粗骨料的单方用量:
公式38,。
(6)确定外加剂用量,
按如下公式39对自密实混凝土中外加剂用量进行计算确定:
公式39,;
式中:mad为每立方自密实混凝土中外加剂用量,kg;
βad为外加剂掺量,以占胶凝材料总量的质量百分数表示,%,应根据自密实混凝土拌合物的流动性、填充性、间隙通过性和抗离析性要求的试验确定外加剂的用量。
(7)确定拌合水的实际添加量,
需要注意的是,当所采用的外加剂为液体类型时,需要将其所含水量扣除,因而自密实混凝土的实际用水量mw依据如下公式40进行计算确定:
公式40,;
式中:mw为满足实际自密实各项性能要求的每立方自密实混凝土拌合水的实际添加质量,kg;α为液体外加剂的固含量,%;mwt即为前述mwt,mid、mwt,mid、mwt,min等值。
依据上述步骤(2)~步骤(7)所确定的自密实混凝土中粗细骨料、凝胶材料、水、外加剂等材料的不同用量,按照粗细骨料、胶凝材料、外加剂和水的混合液的投料顺序,经过强制式搅拌机拌拌匀后,所得即为所设计的自密实混凝土拌合物,便可用于实际工程。
本发明针对现有技术在自密实混凝土配合比设计时材料选择的盲目性,依据颗粒物密实堆积的基本理论和不同粒径固体颗粒材料达到最密堆积状态的组成规律,由实测的最密堆积状态确定不同材料的配合比,同时将不同密堆积状态对应的材料配合比与拌合物预期的自密实性能等级建立联系,构建了一套基于使用性能为目标的自密实高性能混凝土拌合物配合比设计方法。总体而言,本发明主要优点体现在以下几个方面:(1)本发明的配合比设计方法从最本质的体积组成规律对各成分进行优化,不仅使各种材料的性能得以充分利用,而且在保证拌合物及硬化混凝土具有优异性能的同时,也使成本最低;(2)本发明的配合比设计方法揭示了材料组成的固有规律,具有广泛适用性,不仅适用于高流态混凝土,也适用于工作性较低的干硬混凝土,如碾压混凝土的配合比设计,更适用于原材料差异较大的混凝土,如轻骨料混凝土拌合物的配合比设计;(3)利用经验模型和实测值相结合确定配合比设计参数的方法,不仅有助于快速锁定目标值,而且可获得更高的设计精度,避免了经验与实际的脱离;(4)本发明始终以实测值作为设计参数,避免了原材料变异带来的不利影响,保证了设计精度;(5)本发明中的水胶比计算模型与《JGJT283-2012自密实混凝土应用技术规程》和《JGJ55-2011普通混凝土配合比设计规程》推荐的水胶比计算模型相比,更能适应水泥强度等级的影响,计算结果更接近实际;(6)本发明的拌合物配合比设计方法在材料选择过程中较好地完成了对组分的优化和性能控制,总体设计步骤和思路清晰、操作简便合理,避免了现有技术操作中的盲目性、减少了因反复试配调整带来太阳城集团、人力、材料和能源浪费,因而具有更好的可操作性和实用性。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的详细介绍。在介绍具体实施例前,对本发明中所用到的部分物料情况简要介绍如下。
胶凝材料:包括42.5级普通硅酸盐水泥和Ⅱ级粉煤灰。
42.5级普通硅酸盐水泥为某公司产品,具体化学组成如下表所示。

依据《GB175-2007通用硅酸盐水泥》对水泥的部分物理力学性能实测结果如下表所示。

依据《GB/T1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰》,Ⅱ级粉煤灰部分物理性能指标如下表所示。
粗骨料:为石灰岩碎石,依据《JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》和《GB/T14685-2011建筑用卵石、碎石》规定方法对粗骨料进行筛分试验和部分物理性能测试,筛分结果如下表所示。

物理性质测试结果如下表所示。

细骨料:为天然河砂,按照《JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》和《GB/T14684-2011建筑用砂》规定的方法对细骨料进行筛分和性能测试,筛分结果如下表所示。

物理性能测试结果如下表所示。

外加剂:为聚羧酸高性能减水剂(江苏苏博特新材料有限公司生产的PCA?(I)羧酸高性能减水剂),其基本的性能参数如下表所示。
拌合水:为日常饮用水,水质符合现行行业标准《JGJ63-2006混凝土用水标准》对混凝土拌和用水的技术要求。
实施例1
本实施例以具体的C50自密实混凝土拌合物配比设计为例,自密实混凝土拌合物配合比设计方法,具体包括以下步骤。
(1)确定性能设计目标
具体而言,本实施例具体为普通钢筋混凝土结构工程,钢筋净距为80~100mm,据此设计3种自密实性能等级的拌合物(拌合物自密实性能用坍落扩展度表示分别达到SF1、SF2和SF3三级的自密实混凝土的配合比),以相同材料配制的28d抗压强度为50MPa(标准立方体试件)为标准,同样要求自密实混凝土强度等级达到50MPa;同时要求拌合物扩展太阳城集团、间隙通过性、粘聚性、保水性、抗离析性良好,硬化混凝土的耐久性良好,并具有最优经济性。
(2)确定自密实混凝土的配制强度和水胶比
根据步骤(1)的设计目标,首先依据现行行业标准《JGJ55-2011普通混凝土配合比设计规程》中相关规定计算自密实混凝土配制强度fcu,0:
fcu,0=50+1.645×6.0=59.87MPa;
对于水胶比(mw/mb)按下述公式1和公式2进行计算,计算时,由于胶凝材料为42.5级的普通硅酸盐水泥和Ⅱ级粉煤灰,考虑耐久性要求,一般取粉煤灰的取代率为20%,则按公式2首先预估胶凝材料强度fb如下:
公式2,;
然后根据公式1计算水胶比结果如下:
公式1,。
(3)确定骨料的最密级配(或砂率)及不同堆积状态的空隙率
由于本实施例在骨料选择中只有一种粗骨料和一种细骨料,因而可直接按公式6计算最密堆积状态的砂率:
公式6,。
混合料空隙率测试
以初选的目标最优砂率Ps=47.8%为中心,以±5.0%的间隔上下调整砂率组成5组不同的骨料混合料进行堆积密度试验,不同砂率的骨料混合料堆积密度和空隙率试验结果具体如下表所示。
计算满足最密堆积要求的骨料混合料堆积空隙率
对上表内的实验结果(不同砂率的骨料混合料堆积密度和空隙率试验结果)进行回归分析,结果表明当Ps=49.1%时粗细骨料混合料可达到最密实堆积状态,相应地依据公式7和公式8可计算骨料混合料的松散堆积空隙率VCAloos和最密堆积空隙率VCAclos如下:
公式7,;
公式8,。
(4)确定胶凝材料和拌合水的用量
根据步骤(3)的计算结果可知:
满足工作性和经济性要求的胶凝材料浆体(包括胶凝材料和拌合水)的单方最小体积
Vp,min=VCAloos=35.0%(公式9);
满足工作性、强度和经济性平衡状态,拌合物中胶凝材料的单方最大体积
Vb,max=VCAclos=25.3%(公式10)。
自密实性能满足《JGJT283-2012自密实混凝土应用技术规程》规定的坍落扩展度达到SF1级(550~655mm)要求的胶凝材料单方浆体体积)按公式11表示如下:
公式11,Vp,min=VCAclos=0.35m3;
根据公式12确定胶凝材料的单方总质量:
公式12,

根据下述公式13确定拌和水的单方总质量:
公式13,;
根据下述公式14确定水泥的单方质量:
公式14,;
根据下述公式15确定矿物掺合料(粉煤灰)的单方质量:
公式15,。
自密实性能满足《JGJT283-2012自密实混凝土应用技术规程》规定的坍落扩展度达到SF3级(760~850mm)要求的胶凝材料初始总体积如下述公式16所示:
公式16,Vb’=Vb,max=VCAclos=0.253m3;
根据如下公式17确定胶凝材料的初始总质量:
公式17,;
根据下述公式18确定拌和水的初始总体积:
公式18,;
根据下述公式19确定胶凝材料的单方总质量:
公式19,;
根据下述公式20确定拌和水的单方总质量:
公式20,;
根据下述公式21确定水泥的单方质量:
公式21,;
根据下述公式22确定矿物掺合料(粉煤灰)的单方质量:
公式22,。
自密实性能满足《JGJT283-2012自密实混凝土应用技术规程》规定的坍落扩展度达到SF2级(660~755mm)要求的胶凝材料单方总质量如下述公式23所示:
公式23,;
根据如下公式24确定拌和水的单方总质量:
公式24,;
根据如下公式25确定水泥的单方质量:
公式25,;
根据如下公式26确定矿物掺合料的单方质量:
公式26,。
(5)确定骨料的用量
本实施例的骨料混合料仅有一种粗骨料和一种细骨料组成。
坍落扩展度满足自密实性能等级SF1的粗细骨料用量计算
按如下公式29确定细骨料的单方用量:
公式29,;
按如下公式30确定粗骨料的单方用量:
公式30,;
坍落扩展度满足自密实性能等级SF3的粗细骨料用量计算
按如下公式33确定细骨料的单方用量:
公式33,;
按如下公式34确定粗骨料的单方用量:
公式34,;
坍落扩展度满足自密实性能等级SF2的粗细骨料用量计算
按如下公式37确定细骨料的单方用量:
公式37,;
按如下公式38确定粗骨料的单方用量:
公式38,。
(6)确定外加剂用量
本实施例所采用的外加剂主要是一种聚羧酸高效减水剂,依据水泥的标准稠度试验,可知该减水剂在掺率为1.2%时减水效果较好,依据公式39()对不同自密实性能要求的减水剂用量进行计算,具体如下:
满足SF1要求的减水剂用量:

满足SF3要求的减水剂用量:

满足SF2要求的减水剂用量:

(7)确定拌合水的实际添加量
需要注意的是,当所采用的外加剂为液体类型时,需要将其所含水量扣除,本实施例中所采用的聚羧酸高效减水剂的固含量为20%,据此依据公式40()计算不同性能要求下的实际用水量mw,具体如下:
满足SF1要求的实际用水量:

满足SF3要求的实际用水量:

满足SF2要求的实际用水量:

(8)实验验证配合比的设计结果
依据上述步骤(2)~步骤(7)所确定的自密实混凝土中的粗细骨料、凝胶材料、水、外加剂等物料的具体用量,对不同性能等级要求的具体的自密实混凝土配方列表如下。

对上述不同配方的自密实混凝土进行性能及硬化混凝土抗压强度试验,具体实验结果如下表所示。

从上述检测结果可以看出,应用本发明所提供的设计方法所制备的C50自密实混凝土,无论拌合物的自密实性能还是硬化混凝土的强度均能较好满足初始设计要求。
对比例
为说明本发明所提供的自密实混凝土配合比设计方法的优越性,发明人以现行的《JGJT283-2012自密实混凝土应用技术规程》规定的方法,制备了C50自密实混凝土,简要介绍如下。
按照现行的《JGJT283-2012自密实混凝土应用技术规程》要求,设计步骤如下:
1、确定粗骨料体积Vca及质量mca
由于缺乏计算依据,因而现行《JGJT283-2012自密实混凝土应用技术规程》依据已有设计经验针对不同自密实性能等级均直接给出了粗骨料的单方用量范围,而且针对每一自密实性能等级的粗骨料体积用量Vca只有暂取范围的中值,具体如下表所示。

根据粗骨料绝对体积Vca和表观密度ρca,按公式mca=Vca×ρca即可计算不同自密实性能等级的每立方米自密实混凝土中粗骨料质量mca,具体计算结果如下表所示。
、砂浆体积Vm的确定
对满足不同自密实等级的单方(每立方)混凝土中砂浆的绝对体积用量Vm可按公式Vm=1-Vca计算得到,具体计算结果如下表。

、砂浆中砂的体积分数Φfa选择
依据《JGJT283-2012自密实混凝土应用技术规程》规定,砂浆中砂的体积分数Φfa可取0.42~0.45,为此,对SF1、SF2和SF3的自密实性能等级,对应的Φfa分别取0.42、0.435和0.45。
、每立方米自密实混凝土中砂用量mfa确定
根据砂浆体积Vm及砂浆中砂的体积分数Φfa计算砂的体积用量Vfa=VΦfa,再由砂的体积用量Vfa和表观密度ρfa按公式mfa=Vfa×ρfa求得砂的质量mfa,具体结果如下表所示。

、胶凝材料浆体体积Vp的确定
按公式Vp=Vm-Vfa计算满足不同自密实等级的胶凝材料浆体体积,具体结果如下表。
、胶凝材料表观密度ρb的确定
根据矿物掺合料占胶凝材料的质量分数βi,水泥的表观密度ρc和矿物掺合料的表观密度ρad按下式计算得到;

、确定自密实混凝土配制强度fcu,0和水胶比(mw/mb)
依据现行行业标准《JGJ55-2011普通混凝土配合比设计规程》中相关规定计算自密实混凝土配制强度,fcu,0=50+1.645×6.0=59.87MPa;
水胶比(mw/mb)取与实施例1相同的值,即0.3。
、每立方米自密实混凝土中胶凝材料的质量mb的确定
根据自密实混凝土中的浆体体积Vp,胶凝材料的表观密度ρb、水胶比(mw/mb)等参数计算每立方米自密实混凝土中胶凝材料的质量mb,具体结果如下表所示。
、每立方米自密实混凝土中总用水量mwt的确定
根据每立方米自密实混凝土中胶凝材料用量mb和水胶比(mw/mb)计算每立方自密实混凝土中总用水量mwt,具体结果如下表。

10、每立方米自密实混凝土中水泥的质量mc和矿物掺合料的质量mβi的确定
水泥的质量mc和矿物掺合料的质量mβi可根据每立方米自密实混凝土中胶凝材料的质量mb和胶凝材料中矿物掺合料的质量分数βi计算得到,结果如下表。

、确定外加剂的用量mad
根据每立方米自密实混凝土中胶凝材料的质量mb和外加剂掺率βad进行确定,具体结果如下表。

、确定拌合水的实际添加量mw
每立方米自密实混凝土拌合水的实际添加量mw由计算所得总用水量mwt扣除液态外加剂中的含水量得到(采用与实施例1相同的固含量为20%的聚羧酸高效减水剂),具体计算结果如下表。
、最终配合比
依据上述计算结果,可得3种自密实性能等级设计的最终配合比,具体如下表所示(单位,kg)。

对上述配方的自密实混凝土进行自密实性能和抗压强度实验,具体实验结果如下表所示。

将上述实验结果与本发明所制备的自密实混凝土的具体性能进行对比,可以发现,本发明通过优化物料之间的配比,使得自密实混凝土在抗压强度、坍落度等指标方面具有不同程度的改善,而且设计步骤也较现有技术有所改善,总体设计方案得到简化,因而具有更好的应用价值。
实施例2
本实施例以确定强度等级为C60的自密实混凝土拌合物的配比为例,原材料与实施例1基本相同,不同的是骨料依据Fuller-Talbol公式计算的5条连续级配曲线来确定,首先由筛分得到的单粒径颗粒经组配得到满足5条级配曲线的骨料混合料,进而通过堆积密度试验确定满足最密堆积状态的骨料级配,拌合物配合比确定步骤如下:
(1)确定自密实混凝土的配制强度和水胶比
计算自密实混凝土配制强度fcu,0:fcu,0=1.15×6.0=69.0MPa;
粉煤灰取代率仍取20%,胶凝材料设计强度fb如下:

计算水胶比(mw/mb):

(2)确定骨料的最密级配及不同堆积状态的空隙率
级配指数k分别为取0.40、0.45、0.50、0.55和0.60,按Fuller-Talbol级配公式得到5条连续级配,如下表。

混合料空隙率测试
不同级配的骨料混合料堆积密度和空隙率试验结果如下表。

计算满足最密堆积要求的骨料混合料堆积空隙率
上表试验结果表明当k=0.55时级配骨料混合料可达到最密实堆积状态,相应地依据公式7和公式8可确定骨料混合料的松散堆积空隙率VCAloos和最密堆积空隙率VCAclos如下:
公式7,VCAloos=31.5%;
公式8,VCAclos=23.4%。
(3)确定胶凝材料和拌合水的用量
自密实性能满足SF1级(550~655mm)要求的胶凝材料浆体单方体积如下述公式11所示:
公式11,Vp,min=VCAclos=0.315m3;
根据公式12确定胶凝材料的单方总质量:

根据下述公式13确定拌和水的单方总质量:
公式13,

根据下述公式14确定水泥的单方质量:
公式14,;
根据下述公式15确定粉煤灰的单方质量:
公式15,;
自密实性能满足SF3级(760~850mm)要求的胶凝材料初始总体积按公式16计算:
公式16,;
根据公式17确定胶凝材料的初始总质量:
公式17,;
根据公式18确定拌和水的初始总体积:
公式18,;
根据下述公式19确定胶凝材料的单方总质量:
公式19,;
根据公式20确定拌和水的单方总质量:
公式20,;
根据下述公式21确定水泥的单方质量:
公式21,;
根据下述公式22确定矿物掺合料(粉煤灰)的单方质量:
公式22,;
自密实性能满足SF2级(660~755mm)要求的胶凝材料单方总质量由公式23确定:
公式23,;
根据如下公式24确定拌和水的单方总质量:
公式24,;
根据如下公式25确定水泥的单方质量:
公式25,;
根据如下公式26确定矿物掺合料的单方质量:
公式26,。
(4)确定骨料的用量
骨料为单粒径颗粒经组配得到的连续级配混合料。
坍落扩展度满足自密实性能等级SF1的骨料单方用量ma,SF1按公式27确定:
公式27,;
按公式28计算每一单粒径颗粒的单方质量,见下表。

坍落扩展度满足自密实性能等级SF3的骨料用量可按公式31计算:
公式31,;
按公式32计算每一单粒径颗粒的单方质量,见下表。

坍落扩展度满足自密实性能等级SF2的骨料用量可按公式33计算:
公式33,。
按如下公式34计算每一单粒径颗粒的单方质量,见下表。

(5)确定外加剂用量
采用聚羧酸高效减水剂,减水剂在掺率为1.2%,依据公式39()计算减水剂用量:
满足SF1要求的减水剂用量:

满足SF3要求的减水剂用量:

满足SF2要求的减水剂用量:

(6)确定拌合水的实际添加量
依据公式40()计算不同自密实性能要求的实际用水量mw:
满足SF1要求的实际用水量:

满足SF3要求的实际用水量:

满足SF2要求的实际用水量:

(7)实验验证配合比的设计结果
依据上述步骤(1)~步骤(6)确定的自密实混凝土拌合物的单方配合比列表如下。

对上述设计不同配比的自密实混凝土进行自密实性能及硬化混凝土抗压强度试验,试验结果如下表。

上述试验结果表明,应用本发明提供的自密实混凝土拌合物配合比设计方法制备出满足工作性和强度要求的C60自密实混凝土是易于实现的。
太阳城集团需要说明的是,改变原材料和设计拌合物的目标性能,均可构成不同的具体实施例,本发明并不局限于上面描述的具体实施例,如改变骨料类型、改变水胶比的计算模型、改变胶凝材料的强度预估模型、改变最佳砂率的预估模型、改变堆积密度和空隙率试验和测试的具体方法等,均为本发明的常见变化,在此不一一详述。

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本文标题:一种自密实混凝土拌合物配合比设计方法.pdf
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